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Processo Industrial




PREPARAÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA

O início do processo de fabricação de celulose começa no manuseio da matéria-prima, que acontece no Pátio de Madeira, onde as toras são recebidas da floresta já descascadas. As toras são deslocadas para um Pátio de Estocagem ou diretamente para o Picador seguindo uma logística pré-determinada.


As toras são descarregadas em mesas dosadoras, lavadas e levadas ao picador por esteiras. Um disco rotativo de 12 facas transforma, em poucos segundos, as toras em pequenos cavacos que são depositados em um Pátio de Cavacos.


Essa ação visa buscar um tamanho ideal que facilite a ação na etapa de Cozimento. A separação dos cavacos por tamanho acontece numa peneira vibratória, antes do silo de cavaco do Digestor Contínuo, desclassificando os cavacos que estão fora da especificação, descartando-os para serem utilizados como combustível na Caldeira de Biomassa.


Os cavacos classificados são transportados para o silo de cavacos do Digestor Contínuo, através de esteiras que contam com sistemas de detecção de metais, para evitar danos ao processo.




COZIMENTO

Nessa etapa, o objetivo é dissociar a lignina existente entre as fibras da madeira. As fibras são a celulose propriamente dita.


Os cavacos são submetidos a uma ação química com Licor Branco (Hidróxido de Sódio mais Sulfeto de Sódio) e vapor de água dentro do Digestor Contínuo (Vaso de Pressão), com temperatura, pressão e tempo de residência controlados. 


Após o Cozimento, esta massa sofre a primeira lavagem dentro do Digestor Contínuo e depois é descarregada em um tanque de descarga (Blow-Tank), onde é armazenada para ser transferida para a próxima etapa do processo.
 




LAVAGEM ALCALINA

Nesta etapa, o objetivo é separar as fibras de celulose da lignina dissolvida durante o Cozimento.

Na Lavagem Alcalina, a massa é lavada em fluxo contra corrente nos filtros rotativos DD Washer. O nome de contra-corrente é dado porque a massa entra no primeiro filtro e caminha para o último, assim como a água ou condensado que entra no último filtro e caminha para o primeiro. Com isso, concentra-se o licor negro (lignina dissolvida e produtos químicos utilizados no Cozimento), deixando a fibra limpa.


A massa entra no primeiro filtro e, depois de passar pela primeira lavagem, é bombeada para os reatores de oxigênio, etapa conhecida como PRÉ-O. Nos reatores, a massa é mantida à temperatura e pressão controladas, recebendo uma quantidade de oxigênio e hidróxido de sódio, suficientes para dissolver a lignina dentro das fibras, facilitando a etapa de Branqueamento.


Depois do estágio PRÉ-O, a massa passa por uma Depuração Combinada, onde os nós da madeira e pequenos feixes de fibras mal cozidos são removidos, deixando a massa livre de impurezas. A etapa de Lavagem é concluída com mais dois filtros rotativos DDW, seguindo para a etapa de Branqueamento.

 




BRANQUEAMENTO

A cor natural da celulose é branca, porém, para a remoção da lignina nas etapas anteriores do processo de produção, sua coloração é alterada para marrom claro, devido à oxidação de produtos orgânicos existentes na madeira.


Para remover esta coloração e torná-la branca novamente, esta celulose é submetida a um tratamento químico com agentes oxidantes em reatores, com temperatura, pH e tempo de residência controlados. Esta operação é feita em 3 estágios (ADo/ EP/D). Ao final de cada estágio, a celulose é lavada em filtros rotativos DDW, para a remoção dos compostos coloridos oxidados.


Resumo do processo do Branqueamento:
ADo - A, Estágio Ácido
- A finalidade é remover os ácidos hexanurônicos através de hidrólise ácida. Este estágio trabalha com tempo de retenção de aproximadamente 3 horas,  com pH e temperatura controlados. O estágio ácido da LWARCEL tem uma particularidade em relação a outras fábricas de celulose, pois utilizamos o ácido residual da planta geradora de dióxido de cloro, ao invés de ácido sulfúrico.


ADo – Do, Estágio Dioxidação Zero -
É o primeiro estágio de dioxidação do branqueamento, que tem por finalidade  oxidar os compostos que dão cor a celulose, utilizando o dióxido de cloro. Este estágio trabalha com tempo de retenção de 15 minutos, com pH e temperatura controlados.


EP - Estágio de Extração Oxidativa com Peróxido de Hidrogênio(P) -
Este estágio tem como finalidade solubilizar em meio alcalino os compostos cromóforos (que dão cor) oxidados nos estágios anteriores e elevar a alvura, utilizando o peróxido de hidrogênio. Este estágio trabalha com tempo de retenção de 90 minutos, com pH e temperatura controlados.


D - Estágio de Dioxidação -
É o segundo estágio de dioxidação, que tem por finalidade oxidar os compostos que dão cor a celulose, utilizando o dióxido de cloro. Este estágio trabalha com tempo de retenção de 3 horas, com pH e temperatura controlados.

Toda a polpa branqueada é armazenada em uma Torre de Estocagem, antes de ser encaminhada para a etapa final do processo.




SECAGEM E EMBALAGEM

Nesta etapa, o objetivo é a formação e secagem da folha de celulose e embalagem dos fardos.


A polpa armazenada na Torre de Estocagem é bombeada para a linha de Secagem, passando por um sistema de Depuradores Pressurizados, que têm como função remover eventuais impurezas ainda presentes na celulose.


A linha de Secagem, propriamente dita, começa com a polpa entrando na seção de formação e sistemas de prensagem. Nesse ponto, a folha de celulose, com teor seco que varia entre 54% e 56%, é encaminhada para um túnel secador, onde troca calor com o ar quente soprado, completando o processo de secagem (teor seco de aproximadamente 90%).


Na saída do Secador, a folha é cortada e empilhada em fardos, os quais são levados através de esteiras até a linha de embalagem, onde os fardos são prensados, embrulhados com folhas da própria celulose e impressos para identificação. 

Cada fardo de celulose possui 250 kg que, após amarrados em grupos de oito (8), formam uma unidade de movimentação de 2 toneladas.


Os fardos de celulose unitizados seguem para a expedição, onde serão carregados em caminhões que levam o produto diretamente aos clientes domésticos ou aos portos de embarque para exportação.